ГОСТ 25699.10-93 Ингредиенты резиновой смеси. Технический углерод. Метод определения остатка после просева через сито

Для каких материалов и испытаний применяется стандарт

ГОСТ 25699.10-93 устанавливает метод определения остатка после просева через сито для необработанного технического углерода, применяемого в резиновой промышленности. Метод используют для оценки наличия грубых частиц и непросеиваемого остатка после промывания пробы через сито контролируемой струёй воды.

Стандарт не применяют для технического углерода, обработанного маслом, поскольку масло препятствует смачиванию материала водой.

Принцип метода просева

Сущность метода состоит в промывании известной массы технического углерода через сито под контролируемой струёй воды, затем в высушивании и взвешивании остатка. Массовую долю остатка выражают в процентах от массы исходной пробы.

Размер отверстий сита выбирают согласно техническим требованиям на материал.

Размеры сит и параметры оборудования

Оборудование для определения остатка на сите

Просеивающее устройство должно включать составные части, обеспечивающие стабильное промывание технического углерода и защиту от случайных механических загрязнений.

• сито, на котором задерживается остаток;
• воронку или сосуд, в дно которого входит сито;
• сопло, через которое под заданным давлением подают чистую воду;
• устройство регулирования давления воды;
• фильтр на линии подачи воды с проволочной сеткой того же размера, что и у применяемого сита;
• весы для навески и аналитические весы для взвешивания остатка;
• чашки для взвешивания;
• сушильный шкаф с поддержанием температуры 105 ± 2 °C или 125 ± 2 °C.

Дополнения для практического применения в народном хозяйстве

• аппарат контроля остатка на сите должен обеспечивать промывание пробы струёй воды под давлением 0,2–0,3 МПа;
• допускаются лабораторные весы по ГОСТ 24104 3-го класса точности с пределом взвешивания 1 кг и 2-го класса точности с пределом 200 г;
• вместо чашки для взвешивания допускается применять часовое стекло;
• дополнительно допускаются стакан В-1-600(800) по ГОСТ 25336, стакан 6(7) по ГОСТ 9147 или кружка 2(3) по ГОСТ 9147;
• для охлаждения после сушки используют эксикатор с твёрдым осушителем;
• допускается применение дистиллированной воды и этилового технического ректификованного спирта.

Порядок проведения просева по основному тексту стандарта

1. Перед началом работы очищают фильтр на линии подачи воды.
2. Доводят давление воды до 0,2 ± 0,04 МН/м².
3. Устанавливают сито в воронку или сосуд и промывают его водой в течение 3 мин.
4. Если на сите не остаётся никаких частиц, устройство считают готовым к испытанию.
5. Взвешивают не менее 100 г пробы технического углерода с точностью до 0,1 г.
6. Пускают воду, насыпают технический углерод в воронку или сосуд и следят, чтобы сито не забилось полностью.
7. Смывают технический углерод со стенок и продолжают промывать остаток до тех пор, пока вода, проходящая через сито, не станет прозрачной.
8. Сито вынимают, а остаток слегка растирают пальцами для разрушения частиц, не смоченных водой, не повреждая ячейки.
9. Снова устанавливают сито и дополнительно промывают в течение 2 мин.
10. Затем сито вынимают и сушат в шкафу при 105 ± 2 °C или 125 ± 2 °C в течение 1 ч.
11. Остаток помещают в тарированную чашку для взвешивания и взвешивают.

Уточнённая методика по приложению для народного хозяйства

Приложение к стандарту содержит более детализированный порядок выполнения испытания для практического применения.

Масса пробы и подготовка суспензии

Для смачивания используют спирт:

• 10 см³ — для гранулированного технического углерода;
• 20 см³ — для негранулированного технического углерода.

При просеве через сито с сеткой 05 объём спирта увеличивают в два раза. После смачивания пробу разбавляют водой, очищенной от механических примесей через сетку с размером ячейки менее 0,045 мм, или дистиллированной водой, затем тщательно перемешивают.

Последовательность промывания по приложению

1. Приготовленную суспензию медленно переносят в воронку аппарата, чтобы избежать закупоривания ячеек сита.
2. Остатки суспензии с внутренней поверхности воронки и с форсунки смывают водой, подаваемой через распылитель.
3. После этого продолжают промывание технического углерода на сите в течение 2–3 мин.
4. Снова устанавливают сито и дополнительно промывают в течение 1–2 мин.
5. Затем сито вынимают, а остаток промывают 3–5 см³ спирта.
6. Сито с остатком сушат при 105 ± 2 °C в течение 5–7 мин.
7. После сушки сито охлаждают в эксикаторе до 20–26 °C.
8. Остаток переносят на часовое стекло и взвешивают с записью результата до четвёртого десятичного знака.

Расчёт массовой доли остатка после просева

Массовую долю остатка после просева через сито в процентах вычисляют по формуле:

X = (m1 / m0) × 100

• m0 — масса пробы технического углерода, г;
• m1 — масса остатка на сите, г.

Требования к оформлению результатов

По приложению за результат испытания принимают среднеарифметическое значение двух определений, выполненных одним исполнителем.

Допускаемая погрешность испытания составляет ±0,0008 %.

Что указывают в протоколе испытания

• ссылку на настоящий стандарт;
• точное описание прибора;
• размер отверстий в сите;
• тип устройства и давление воды;
• используемую температуру — 105 °C или 125 °C;
• результаты и используемый способ их выражения.

Приложение также указывает, что раздел 6 стандарта допускается не применять.

Практические меры предосторожности

• устройство должно постоянно содержаться в чистоте;
• перед каждым испытанием сито осматривают, чтобы убедиться в отсутствии трещин и повреждений;
• необходимо периодически проверять состояние проволочной сетки фильтра на линии подачи воды;
• при растирании частиц остатка пальцами нельзя прикладывать избыточное усилие, чтобы не повредить ячейки сита;
• при переносе суспензии в аппарат важно избегать резкой подачи материала, чтобы не допустить закупоривания сетки.

Ссылочные нормативные документы

Сведения о введении и замене документа

ГОСТ 25699.10-93 введён в действие с 01.01.1995 в качестве межгосударственного стандарта и заменил ГОСТ 25699.10-90. В обозначении также указано соответствие ИСО 1437-85.