ГОСТ 25452-90 Рукава резиновые высокого давления с металлическими навивками неармированные. Технические условия

Область применения

Настоящий стандарт распространяется на неармированные резиновые рукава высокого давления с металлическими навивками, применяемые в качестве гибких трубопроводов для подачи под высоким давлением жидкостей. Рукава предназначены для эксплуатации в районах умеренного, тропического и холодного климата.

Стандарт устанавливает требования к конструкции, основным размерам, разрывному давлению, герметичности, морозостойкости, динамической прочности, маркировке, упаковке, транспортированию, хранению и эксплуатации.

Основные параметры и размеры

Основные параметры и размеры рукавов приведены в табл. 1 стандарта. Нормируются внутренний и наружный диаметры, диаметры по навивкам, минимальный радиус изгиба, разрывное давление, максимальное давление при проверке работоспособности и масса 1 м рукава.

Общие требования к размерам

• Длина рукавов согласовывается между изготовителем и потребителем.
• Предельное отклонение по длине составляет ± 1 %.
• Максимальная длина рукава — 9,6 м.
• Разнотолщинность стенок должна быть не более:
  • 0,8 мм — для рукавов с внутренним диаметром до 6 мм;
  • 1,0 мм — св. 6 до 20 мм включительно;
  • 1,3 мм — свыше 20 мм.

Основные типоразмеры и параметры

Для ряда типоразмеров в стандарте предусмотрено несколько исполнений с одинаковым внутренним диаметром, но разным наружным диаметром и разрывным давлением.

Условные обозначения

В обозначении указывают внутренний диаметр, наружный диаметр, разрывное давление и климатическое исполнение. Наружный диаметр в условном обозначении округляют до целого числа.

Примеры обозначения

• Рукав 16×28—120-У ГОСТ 25452—90 — для умеренного климата;
• Рукав 16×28—120-ХЛ ГОСТ 25452—90 — для холодного климата;
• Рукав 16×28—120-Т ГОСТ 25452—90 — для тропического климата.

Где:

• 16 — внутренний диаметр, мм;
• 28 — наружный диаметр, мм;
• 120 — разрывное давление, МПа;
• У / ХЛ / Т — климатическое исполнение.

Конструкция и классификация

Рукава по данному стандарту должны состоять из следующих элементов:

• внутренний резиновый слой;
• защитный текстильный слой;
• четыре силовых слоя из латунированной проволоки;
• промежуточные резиновые слои;
• наружный резиновый слой.

Схема рукава приведена в приложении 2 стандарта. Направление навивок силовых слоев чередуется.

Рабочие среды и температурные диапазоны

Рукава должны быть работоспособны в зависимости от климатического исполнения в заданных диапазонах температур окружающего воздуха и рабочей среды.

Температура окружающего воздуха

• для умеренного и тропического климата — от −40 до +70 °C;
• для холодного климата — от −50 до +70 °C.

Допускается эксплуатация рукавов в течение 48 ч в условиях холодного климата при температуре окружающего воздуха до −60 °C.

Температура рабочей среды

Технические требования

Герметичность и прочность

• Рукава должны быть герметичными при гидравлическом давлении 0,5 P ± 5 %, где P — разрывное давление.
• Разрывное давление при испытании должно соответствовать значениям табл. 1.
• Рукава должны выдерживать не менее 500 000 импульсных циклов при динамическом режиме нагружения.
• Ресурс рукавов при γ = 0,95 должен быть 12 000 моточасов.

Прочность связи и изменение размеров

• Прочность связи наружного резинового слоя с верхней металлической навивкой должна быть не менее 3,0 кН/м.
• Для рукавов внутренним диаметром 12 мм и менее этот показатель не определяют.
• Изменение длины рукава при давлении 0,25 P ± 5 % не должно превышать +2 / −4 %.

Стойкость материалов

• Для районов умеренного и тропического климата рукава должны быть морозостойкими при температуре −40 °C.
• Для районов холодного климата — при температуре −50 °C.
• Изменение массы внутреннего и наружного резиновых слоев после выдержки в стандартной жидкости Б в течение 22–24 ч при температуре (23 ± 2) °C должно быть не более 30 %.

Требования к внешнему виду

Поверхность внутреннего резинового слоя должна быть без складок, пористости, пузырей, раковин и трещин. Допускаются отпечатки от дорнов.

Поверхность наружного резинового слоя должна быть без пузырей, отслоений и оголенных участков навивки. Допускаются отдельные дефекты в пределах поля допуска на наружный диаметр, а также следы обработки, отпечатки кромок и складок бинта.

Маркировка

На каждом рукаве по всей длине вдоль оси несмываемой краской должны быть четко указаны:

• товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;
• условное обозначение рукава без слова «рукав»;
• дата изготовления: месяц и год.

Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192. К маркировке грузового места, в которое вложен документ о качестве, добавляют надпись «Документ здесь».

Упаковка, транспортирование и хранение

Упаковка

• Рукава упаковывают в пачки или бухты с соблюдением минимального радиуса изгиба, указанного в табл. 1.
• Масса упаковочной единицы — не более 50 кг.
• Рукава перевязывают веревкой по ГОСТ 2297 или другим перевязочным материалом.
• На каждую упаковочную единицу прикрепляют ярлык.

Что указывают на ярлыке

• товарный знак или товарный знак и наименование изготовителя;
• условное обозначение рукава;
• номер партии;
• общую длину рукавов;
• длину рукава;
• дату изготовления — месяц и год;
• штамп технического контроля или личное клеймо упаковщика.

Транспортирование и хранение

Рукава транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов. Хранят рукава в расправленном виде или в упаковке изготовителя в закрытом складском помещении на стеллажах либо в специальных контейнерах.

• Не допускается совместное хранение и транспортирование с маслами, бензином, их парами и другими веществами, разрушающими резину, текстильный слой и вызывающими коррозию проволоки.
• Не допускается хранить рукава в помещениях с искусственными источниками света, способными испускать ультрафиолетовые лучи.
• При поставках в районы Крайнего Севера упаковка выполняется по ГОСТ 15846.

Правила приёмки

Рукава принимают партиями. Партией считают рукава одного типоразмера общей длиной не более 2000 м, сопровождаемые одним документом о качестве.

Приемосдаточные испытания

При неудовлетворительных результатах хотя бы по одному показателю проводят повторные испытания на удвоенной выборке. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

Периодические испытания

Методы испытаний

Размеры рукавов измеряют линейкой, рулеткой, штангенциркулем и стенкомером в зависимости от контролируемого параметра. За результат принимают среднее арифметическое нескольких измерений.

Кратко по видам испытаний

• Герметичность — рукав наполняют испытательной жидкостью, удаляют воздух, доводят давление до испытательного и выдерживают не менее 1 мин. Не допускаются разрывы, просачивание жидкости и местные вздутия.
• Разрывное давление — давление повышают до значения, указанного в табл. 1.
• Динамические испытания — проводят на образцах, прошедших проверку герметичности, при частоте 30–75 циклов в минуту и температуре испытательной жидкости (93 ± 5) °C.
• Морозостойкость — образцы выдерживают в холодильной камере, затем изгибают на оправке в зависимости от диаметра.
• Прочность связи наружного слоя — определяют на кольцевых образцах с отслаиванием резинового слоя на разрывной машине.
• Изменение длины — определяют на участке длиной 250 мм под давлением 0,25 P.
• Изменение массы резиновых слоев — определяют по ГОСТ 9.030.

Указания по эксплуатации

При эксплуатации необходимо строго соблюдать нормы давления, температур и минимальных радиусов изгиба, установленных стандартом.

• Не допускаются механические повреждения рукавов.
• При монтаже не допускается скручивание рукава относительно оси.
• Нельзя устанавливать рукав с изгибом меньше минимального радиуса.
• Не допускается контакт резиновых слоев рукава с горячими трубопроводами температурой выше 100 °C.
• После демонтажа необходимо очистить внутреннюю поверхность рукавов от перекачиваемого продукта и закрыть торцы специальными заглушками.
• Детали наконечника в местах контакта с резиной не должны иметь задиров, заусенцев и острых граней.

Разрушение в месте крепления рукава к присоединительной арматуре или на расстоянии не более 25 мм от нее дефектом рукава не считают.

Гарантии изготовителя

• Изготовитель гарантирует соответствие рукавов требованиям стандарта при соблюдении условий эксплуатации, хранения, транспортирования и монтажа.
• Гарантийный срок хранения рукавов — 6 лет со дня изготовления.
• Гарантийный срок эксплуатации или наработки в пределах срока хранения устанавливается равным гарантийному сроку эксплуатации или наработки машин, для которых рукава являются комплектующими изделиями.

Ссылочные нормативные документы