ГОСТ ISO 1436-2013 Рукава резиновые и рукава в сборе. Рукава гидравлические с металлическими оплетками для жидкостей на нефтяной или водной основе. Технические требования

Назначение рукавов ISO 1436: для каких жидкостей и температур рассчитаны

ГОСТ ISO 1436-2013 устанавливает требования к 6 типам резиновых гидравлических рукавов и рукавов в сборе с металлическими оплетками номинальных диаметров от 5 до 51, а также номинального диаметра 63 (только для рукавов типа R2ATS).

Рукава предназначены для работы:

• с гидравлическими жидкостями на водной основе HFC, HFAE, HFAS, HFB по ISO 6743-4 в диапазоне температур от −40 °C до +60 °C;
• с гидравлическими жидкостями на нефтяной основе HH, HL, HM, HR, HV по ISO 6743-4 в диапазоне температур от −40 °C до +100 °C.

Стандарт не распространяется на концевую арматуру. Совместимость рукава с рабочей жидкостью потребитель определяет после консультации с изготовителем.

Типы рукавов по конструкции и наружному резиновому слою

В зависимости от конструкции, рабочего давления и маслостойкости рукава подразделяют на шесть типов:

• 1ST — одна металлическая оплетка, толстый наружный резиновый слой;
• 2ST — две металлические оплетки, толстый наружный резиновый слой;
• 1SN и R1ATS — одна металлическая оплетка, тонкий наружный резиновый слой;
• 2SN и R2ATS — две металлические оплетки, тонкий наружный резиновый слой.

Рукава типов 1SN и R1ATS, а также 2SN и R2ATS имеют такие же размеры по верхней металлической оплетке, как рукава типов 1ST и 2ST, но с более тонким наружным резиновым слоем. Тонкий слой предназначен для крепления концевой арматуры без полного или частичного удаления наружного слоя.

Материалы и конструкция рукавов и рукавов в сборе

Рукава

Рукава должны состоять из:

• внутреннего резинового слоя, устойчивого к воздействию гидравлических жидкостей на нефтяной или водной основе;
• одного или двух слоев высокопрочной стальной проволоки (металлической оплетки);
• наружного резинового слоя, устойчивого к климатическим воздействиям и маслостойкого.

Рукава в сборе

Рукава в сборе изготовляют из рукавов, соответствующих ГОСТ ISO 1436-2013, с концевой арматурой. Функциональность соединения рукава и арматуры подтверждают испытаниями по требованиям 7.2, 7.4, 7.5 и 7.6 стандарта; при сборке следуют инструкциям изготовителя.

Номинальные диаметры, измерения и допуски по стенке

Номинальные размеры рукавов приведены в ISO 1307. Измерения размеров рукавов выполняют по ISO 4671.

ГОСТ ISO 1436-2013 задает также допустимую разнотолщинность стенок (при измерении по ISO 4671) — значения приведены в таблице ниже.

Рабочее, испытательное и разрывное давления (гидравлические требования)

При испытаниях по ISO 1402 или ISO 6605 испытательное давление и минимальное разрывное давление должны соответствовать значениям таблицы. Изменение длины рукава при максимальном рабочем давлении не должно превышать +2% или −4%.

Минимальный радиус изгиба и ограничение по овальности

Рукав изгибают на 180° до минимального радиуса изгиба (по внутреннему радиусу). При изгибе до значения из таблицы овальность не должна превышать 10% от исходного наружного диаметра.

Длина образца для испытания должна быть не менее чем в 4 раза больше минимального радиуса изгиба.

Импульсная стойкость: требования по циклам и коэффициенту давления

Импульсные испытания жидкостью на нефтяной основе

Испытания проводят по ISO 6803 или ISO 6605. Температура испытательной жидкости должна быть 100 °C.

• Типы 1ST, 1SN, R1ATS:
  • DN ≤ 25 — испытание пульсирующим давлением 125% от максимального рабочего давления;
  • DN ≥ 31,5 — испытание пульсирующим давлением 100% от максимального рабочего давления;
  • ресурс — не менее 150 000 импульсных циклов.
• Типы 2ST, 2SN, R2ATS:
  • испытание пульсирующим давлением 133% от максимального рабочего давления;
  • ресурс — не менее 200 000 импульсных циклов.

До достижения заданного числа циклов не допускаются нарушения герметичности или другие признаки разрушения. Испытание разрушающее — после него образец бракуют.

Импульсные испытания жидкостью на водной основе

Испытания проводят по ISO 6803 или ISO 6605. Температура испытательной жидкости должна быть 60 °C. Используют жидкости HFC, HFAE, HFAS или HFB по ISO 6743-4. Требования по циклам и коэффициентам давления — такие же, как для нефтяной основы.

Дополнительные импульсные испытания (повышение эффективности проверки)

1. Рукава в сборе, заполненные одной из жидкостей на водной основе, выдерживают в климатической камере при 60 °C в течение 120 ч.
2. Затем проводят импульсные испытания при 100 °C с использованием гидравлической жидкости на нефтяной основе.

Требования по циклам и коэффициентам давления сохраняются (150 000 циклов для 1ST/1SN/R1ATS и 200 000 циклов для 2ST/2SN/R2ATS).

Герметичность рукавов в сборе и гибкость при −40 °C

Герметичность

При испытаниях рукавов в сборе по ISO 1402 или ISO 6605 не допускаются нарушения герметичности или другие признаки разрушений. Испытание является разрушающим — после него образец бракуют.

Гибкость при отрицательной температуре

При испытании по ISO 4672 (метод B) при температуре −40 °C не допускается образование трещин на поверхностях внутреннего или наружного резинового слоя. После испытания образец должен сохранять герметичность и не иметь трещин после воздействия испытательного давления по ISO 1402 или ISO 6605 при температуре окружающей среды.

Прочность связи, стойкость к вакууму и воздействию жидкостей

Прочность связи между элементами

При испытании по ISO 8033 прочность связи внутреннего и наружного резиновых слоев с металлической оплеткой должна быть:

• для типов 1ST, 2ST, 1SN, 2SN — не менее 2,5 кН/м;
• для типов R1ATS и R2ATS — не менее 1,8 кН/м.

Стойкость к вакууму (разрежению)

При испытании по ISO 7233 значение отрицательного манометрического давления должно соответствовать таблице. Рукава типов R1ATS и R2ATS на стойкость к вакууму не испытывают.

Устойчивость к воздействию жидкости (масло и вода)

Устойчивость определяют на формованных пластинках резин внутреннего и наружного слоев толщиной не менее 2 мм, вулканизованных при температуре и давлении, эквивалентных условиям вулканизации рукава.

• Маслостойкость внутреннего слоя (ISO 1817, масло IRM 903, 168 ч при 100 °C):
  • для 1SN, 1ST, 2SN, 2ST — относительное изменение объема от 0% до 25%;
  • для R1ATS, R2ATS — относительное изменение объема от 0% до 100% (усадка не допускается).
• Маслостойкость наружного слоя (ISO 1817, масло IRM 903, 168 ч при 70 °C): относительное изменение объема от 0% до 100% (усадка не допускается).
• Водостойкость внутреннего слоя (ISO 1817, дистиллированная вода, 168 ч при 60 °C): относительное изменение объема от 0% до 30% (усадка не допускается).

Озоностойкость и внешний контроль

Озоностойкость проверяют по ISO 7326 (метод 1 или 2 в зависимости от номинального диаметра рукава). При визуальном осмотре с двукратным увеличением на наружном резиновом слое не должно быть трещин или других ухудшений.

Маркировку и внешний вид наружного резинового слоя рукава контролируют визуально. Для рукавов в сборе дополнительно проверяют правильность крепления концевой арматуры.

Маркировка рукавов и рукавов в сборе

Маркировка рукавов

Рукава должны иметь на каждых 760 мм длины маркировку, содержащую:

• наименование или товарный знак изготовителя;
• обозначение стандарта;
• тип рукава;
• номинальный диаметр;
• максимальное рабочее давление с единицей измерения;
• квартал и две последние цифры года изготовления (допускаются иные понятные обозначения даты).

Пример: MAN/ГОСТ ISO 1436-2013/2ST/16/25 MPa/2Q09

Маркировка рукавов в сборе

Рукава в сборе должны иметь маркировку, содержащую:

• наименование или товарный знак изготовителя;
• максимальное рабочее давление с единицей измерения;
• месяц сборки (2 цифры) и через косую линию две последние цифры года сборки (допускаются иные понятные обозначения даты).

Пример: MAN/25 MPa/04/09

Максимальное рабочее давление рукава в сборе равно максимальному рабочему давлению элемента, имеющего минимальное значение максимального рабочего давления.

Испытания: типовые, контрольные и приемочные (по приложениям A и B)

Типовые и контрольные испытания готовых рукавов

Приемочные испытания при производстве (рекомендации)

Длины поставки и допуски на длину рукавов в сборе (приложение C)

Рукава (в упаковке изготовителя)

Значения мерной длины рукавов в упаковке изготовителя с маркировкой мерной длины должны быть в пределах ±2% от указанной мерной длины.

Если при заказе не указана конкретная длина, то при поставке не менее 500 м в любой упаковке рекомендуемое содержание рукавов разной мерной длины:

Рукава в сборе (предельные отклонения по длине)

Длина рукавов в сборе и допуски на длину согласуются с заказом; ориентировочные предельные отклонения приведены в стандарте (приложение C). Для коротких рукавов в сборе (до 630 мм включ.) рекомендуемые значения:

Для рукавов в сборе большей длины и для процентных допусков (для длинных линий) следует руководствоваться таблицей С.2 ГОСТ ISO 1436-2013.

Ссылочные нормативные документы