Область применения
Настоящий стандарт распространяется на резиновые рукава высокого давления оплеточной конструкции с металлическими оплетками, неармированные, применяемые в качестве гибких трубопроводов для подачи под высоким давлением жидкостей.
Рукава предназначены для эксплуатации в районах с умеренным и тропическим климатом при температуре окружающего воздуха от −50 до +70 °C, а также в районах с холодным климатом при температуре от −60 до +70 °C.
Стандарт устанавливает требования к рукавам, изготавливаемым для нужд народного хозяйства и на экспорт.
Типы, группы и конструкция рукавов
Группы рукавов
В зависимости от разрывного усилия применяемой проволоки рукава изготавливают трех групп: А, Б и В. Отдельно выделены рукава Z.
- Группа А — с применением проволоки с разрывным усилием не менее 15,0 кг;
- Группа Б — с применением проволоки с разрывным усилием не менее 17,5 кг;
- Группа В — с применением проволоки с разрывным усилием не менее 20,0 кг.
Рукава Z должны изготавливаться из проволоки с латунированной поверхностью и разрывным усилием не менее 20 кг.
Типы рукавов
Рукава каждой группы в зависимости от конструкции изготавливают следующих типов:
- Тип I — с одной металлической оплеткой;
- Тип II — с двумя металлическими оплетками.
Конструкция
Рукава должны иметь внутренний, промежуточные и наружный резиновые слои, а также металлические оплетки из латунированной проволоки. Для рукавов групп А, Б и В допускаются оплетки из светлой и латунированной проволоки одновременно, то есть смешанная оплетка.
Наличие и количество нитяных оплеток устанавливают в технологическом регламенте изготовителя.
Основные размеры и параметры
Стандарт нормирует:
- внутренний диаметр рукава;
- наружный диаметр рукава;
- наружный диаметр по верхней металлической оплетке;
- минимальный радиус изгиба;
- справочную массу 1 м рукава;
- рабочее давление;
- поставочную длину.
Номинальные внутренние диаметры
Для рукавов групп А, Б, В и Z стандарт предусматривает типоразмеры с внутренним диаметром, в частности: 4; 5; 6; 6,3; 8; 10; 12; 12,5; 16; 19; 20; 22; 25; 31,5; 32; 38; 40; 50; 51 мм — в зависимости от группы и исполнения.
Примеры основных размеров
| Внутренний диаметр, мм | Тип | Наружный диаметр, мм | Минимальный радиус изгиба, мм |
|---|---|---|---|
| 4 | I | 12,7–14,5 в зависимости от группы | 50–90 |
| 10 | I | 19,85–20,5 | 80–130 |
| 16 | I | 26,2–27,5 | 120–205 |
| 25 | I | 38,1–39,0 | 170–300 |
| 50 | I | 62,0–66,7 | 300–630 |
Точные размеры и допуски зависят от группы рукава и типа оплетки. Для рукавов типа II наружные диаметры и масса выше, чем для типа I.
Рабочее давление
Рабочее давление зависит от внутреннего диаметра, группы рукава и типа конструкции.
| Внутренний диаметр, мм | Группа А, тип I / II, МПа | Группа Б, тип I / II, МПа | Группа В, тип I / II, МПа |
|---|---|---|---|
| 4 | 20,0 / 30,0 | 25,0 / 35,0 | 30,0 / 41,0 |
| 10 | 15,0 / 21,5 | 18,0 / 27,0 | 22,0 / 31,0 |
| 20 | 9,0 / 15,0 | 12,0 / 18,0 | 14,0 / 22,0 |
| 32 | 6,5 / 10,0 | 7,5 / 13,0 | 9,0 / 14,0 |
| 50 | 3,0 / 4,0 | 3,5 / 5,0 | 4,0 / 6,0 |
Рабочее давление рукавов Z
| Внутренний диаметр Z, мм | Тип I, МПа | Тип II, МПа |
|---|---|---|
| 5 | 21,0 | 35,0 |
| 10 | 16,0 | 28,0 |
| 16 | 10,5 | 20,0 |
| 25 | 7,0 | 14,0 |
| 50 | 2,6 | 8,0 |
Поставочные длины
Рукава поставляют длинами, указанными в стандарте. Номинальные длины включают, например: до 375; 375; 400; 450; 500; 550; 600; 650; 700; 750; 800; 900; 1000; 1200; 1400; 1500; 1600; 1800; 2000; 2200; 2500; 2800; 3000; 3200; 3500; 3800; 4000; 4200; 4500; 5000 мм.
Рукава с внутренним диаметром 16 мм и выше выпускают длиной до 10 м. При длине рукава свыше 5 м предельное отклонение длины составляет ± 1 %.
Рабочие среды и температурные диапазоны
Рукава должны быть работоспособны в рабочих средах и при температурах, установленных стандартом.
| Рабочая среда | Температура рабочей среды |
|---|---|
| Бензин | От −50 до +25 °C |
| Керосин, дизельное топливо, масла на нефтяной основе | От −50 до +100 °C |
| Вода | До +100 °C |
Рабочие среды для рукавов Z
| Среда | Температура рабочей среды |
|---|---|
| Гидравлические жидкости | От −40 до +100 °C |
| Минеральные масла | От −40 до +100 °C |
| Растворимые масла | То же |
| Эмульсионные масла | То же |
| Масляные и водные эмульсии | То же |
| Водный раствор гликоля | То же |
| Вода | До +100 °C |
Технические требования
Герметичность и запас прочности
- Рукава должны быть герметичными при испытании статическим гидравлическим давлением 2P, где P — рабочее давление.
- Рукава должны иметь не менее чем трехкратный запас прочности (3P), а рукава Z — не менее чем четырехкратный (4P) при испытании статическим гидравлическим давлением.
Морозостойкость
Рукава должны быть морозостойкими при температуре:
- −60 °C — для районов с холодным климатом;
- −50 °C — для районов с умеренным климатом.
После воздействия указанной температуры рукава должны сохранять герметичность.
Требования к геометрии и качеству поверхности
- Отклонение от перпендикулярности торца к оси рукава не должно превышать 5°.
- Разнотолщинность стенок рукавов типа I — не более 1,0 мм, типа II — не более 1,5 мм.
- Минимальная толщина внутреннего резинового слоя рукавов:
- до 16 мм включительно — не менее 1,5 мм;
- свыше 16 до 20 мм — не менее 2,0 мм;
- свыше 20 мм — не менее 2,2 мм.
- Внутренняя поверхность должна быть без складок, пористости, пузырей и трещин.
- Наружная поверхность должна быть без пузырей, отслоений и оголений.
Прочность связи и распушивание оплетки
Прочность связи между верхней металлической оплеткой и слоями, находящимися над ней, должна быть не менее:
- 30 Н/см — для рукавов с латунированной проволокой;
- 20 Н/см — для рукавов со смешанной оплеткой.
Для рукавов групп А, Б и В увеличение диаметра верхней металлической оплетки после снятия наружного резинового слоя не должно превышать наружного диаметра рукава с учетом предельных отклонений. Для рукавов Z распушивание не должно превышать номинального диаметра верхней металлической оплетки +3,0 мм.
Маслобензостойкость
Рукава должны быть маслобензостойкими. Для стандартных испытаний нормируется изменение массы наружного и внутреннего резиновых слоев после выдержки в рабочих средах по условиям стандарта.
Проволока и металлические оплетки
Проволока, применяемая для изготовления рукавов, должна соответствовать нормам стандарта по диаметру, усилию разрыва, разрыву с узлом и числу скручиваний.
| Показатель | Группа А | Группа Б | Группа В | Z |
|---|---|---|---|---|
| Усилие разрыва, кг | 15,5–17,8 / 15,0–18,0 | 17,8–19,9 / 17,5–19,9 | 20,0–22,4 / 20,0–23,0 | 20,0–42,0 |
| Разрыв с узлом, %, не менее | 60 | 56 | 56 | 56 |
| Число скручиваний, не менее | 52 / 50 | 50 / 50 | 42 / 40 | 42 / 40 |
В металлических оплетках не допускаются обрывы, петли и следы коррозии.
Динамические характеристики
Рукава должны выдерживать динамические испытания, установленные стандартом.
| Группа | Тип | Внутренний диаметр | Давление испытания | Количество импульсных циклов, не менее |
|---|---|---|---|---|
| Z | I | До 25 мм | 1,25P | 150000 |
| Z | II | Все размеры | 1,33P, но не более 35 МПа | 200000 |
| А, Б, В | I, II | До 20 мм | 1P | 100000 |
Импульсные испытания для рукавов групп А, Б и В изготовитель не проводит в составе периодических испытаний, что отдельно оговорено в стандарте.
Условные обозначения
Обозначение рукава включает группу или индекс, тип, внутренний диаметр, рабочее давление и при необходимости климатическое исполнение.
Примеры обозначений по ГОСТ 6286-73
- Рукав Z—I—12,5—14 ГОСТ 6286—73
- Рукав II—12—13,5—У ГОСТ 6286—73
- Рукав II—12—13,5—Т ГОСТ 6286—73
- Рукав II—12—13,5—ХЛ ГОСТ 6286—73
- Рукав I—12—13,5 ХЛ ГОСТ 6286—73
В обозначении применяются климатические исполнения:
- У — умеренный климат;
- Т — тропический климат;
- ХЛ — холодный климат.
Правила приемки
Рукава поставляют партиями. Партией считают рукава одной группы, одного типоразмера в количестве не более 2000 м, оформленные одним документом о качестве.
Что указывают в документе о качестве
- товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;
- наименование рукавов, группу, тип, внутренний диаметр, рабочее давление и длину;
- номер партии;
- количество мест в партии;
- месяц и год изготовления;
- результаты испытаний или подтверждение соответствия;
- штамп технического контроля;
- обозначение стандарта.
Приемо-сдаточные испытания
| Показатель | Объем выборки |
|---|---|
| Размеры, кроме наружного диаметра верхней оплетки | 100 % |
| Наружный диаметр верхней металлической оплетки | Два рукава |
| Герметичность | 2 % партии, но не менее двух рукавов |
| Запас прочности | Два рукава |
| Распушивание верхней оплетки | То же |
| Прочность связи между элементами рукава | По три образца от двух рукавов |
| Состояние внутренней поверхности | По одному образцу от пяти рукавов |
| Внешний вид, маркировка | 100 % |
Периодические испытания
| Контролируемый показатель | Периодичность |
|---|---|
| Стойкость к воздействию агрессивных сред | Один раз в полгода |
| Морозостойкость | Один раз в полгода |
| Динамические испытания | Один раз в год |
| Отклонение от перпендикулярности торца | Один раз в полгода |
| Изменение длины при рабочем давлении | Один раз в квартал |
При неудовлетворительных результатах проводят повторные испытания на удвоенном количестве рукавов, взятых от той же партии.
Методы испытаний
Размеры элементов рукавов проверяют измерительными приборами, обеспечивающими заданную точность измерений: штангенциркулем, толщиномером, металлической линейкой, индикаторным стенкомером, рулеткой и микроскопом.
Основные методы контроля
- внутренний диаметр измеряют цилиндрическими калибрами;
- наружный диаметр по верхней металлической оплетке измеряют после снятия наружного слоя на заданном расстоянии от конца рукава;
- длину определяют измерительной линейкой или рулеткой;
- герметичность проверяют при давлении 2P с выдержкой под давлением (2 ± 1) мин;
- запас прочности контролируют повышением давления до 3P, а для рукавов Z — до 4P;
- отклонение от перпендикулярности торца определяют транспортиром или угломером;
- прочность связи определяют на кольцевых образцах, отслаивая слой над оплеткой на динамометре;
- изменение длины при рабочем давлении определяют на участке длиной не менее 250 мм.
Изменение длины при рабочем давлении
Изменение длины рукава при рабочем давлении не должно превышать:
- −6 % — для рукавов внутренним диаметром до 6,3 мм;
- +2 % / −4 % — для рукавов внутренним диаметром свыше 6,3 мм.
Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
Маркировка рукавов
На каждом рукаве по всей длине должна быть нанесена четкая маркировка с указанием:
- товарного знака или наименования предприятия-изготовителя;
- типа рукава;
- внутреннего диаметра;
- рабочего давления;
- месяца или квартала и года изготовления;
- знака «Л» при применении латунированной проволоки;
- обозначения настоящего стандарта.
Кроме того, на каждом рукаве должен быть штамп технического контроля.
На рукавах Z несмываемой краской должна быть нанесена маркировка с указанием:
- типа рукава;
- внутреннего диаметра;
- рабочего давления;
- буквы Z;
- обозначения стандарта.
Упаковка
Рукава связывают в пачки или бухты с радиусом изгиба не менее минимального и упаковывают в ящики, контейнеры или другую тару, обеспечивающую сохранность продукции. По согласованию с потребителем допускаются другие виды упаковки.
Транспортирование
Рукава транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на соответствующем виде транспорта.
Хранение
Рукава должны храниться в расправленном виде в помещении при температуре от 0 до 25 °C. Допускается хранение в упаковке завода-изготовителя не более 3 мес.
Дополнительно допускается:
- кратковременное хранение при температуре 25–40 °C — не более 3 мес;
- кратковременное хранение при температуре от 0 до −20 °C — не более 1 мес.
Рукава должны храниться на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих приборов. Не допускается хранение совместно с жидкостями, не предусмотренными стандартом, под давлением, а также вблизи оборудования, выделяющего озон, и искусственных источников света с ультрафиолетовым излучением.
Указания по эксплуатации
- При эксплуатации необходимо соблюдать требования стандарта.
- Не допускается применять рукава для перекачивания продуктов, не предусмотренных ГОСТ 6286-73.
- После хранения при отрицательных температурах перед монтажом рукава выдерживают при температуре (20 ± 5) °C не менее 24 ч.
При монтаже не допускается
- скручивание рукавов относительно оси;
- установка рукава с изгибом меньше минимального радиуса изгиба;
- контакт резиновых слоев рукава с горячими трубопроводами температурой выше 70 °C.
Детали наконечников в местах контакта с резиной не должны иметь задиров, заусенцев и острых граней.
Гарантии изготовителя
Изготовитель гарантирует соответствие рукавов требованиям стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.
- Гарантийный срок хранения — 1 год со дня изготовления.
- Гарантийный срок эксплуатации рукавов, кроме рукавов Z, — 2 года со дня ввода в эксплуатацию.
- Гарантийная наработка рукавов, применяемых в тракторах, — 8000 мото-часов при условии установления такой же гарантии на концевую арматуру.
- Гарантийная наработка рукавов групп А, Б и В внутренним диаметром до 20 мм — 100000 импульсных циклов при рабочем давлении и количестве пульсаций от 30 до 75 циклов/мин.
- Гарантийный срок эксплуатации рукавов Z устанавливают по соглашению между потребителем и изготовителем по результатам эксплуатационных испытаний.
Ссылочные нормативные документы
| Обозначение НТД | Применение в ГОСТ 6286-73 |
|---|---|
| ГОСТ 2.124-85 | Протокол одобрения |
| ГОСТ 9.030-74 | Определение изменения массы резины |
| ГОСТ 166-89 | Штангенциркули |
| ГОСТ 427-75 | Металлическая линейка |
| ГОСТ 2405-88 | Манометры |
| ГОСТ 2991-85 | Ящики для упаковки |
| ГОСТ 5378-88 | Угломеры |
| ГОСТ 5959-80 | Тара и упаковка |
| ГОСТ 7502-98 | Измерительные рулетки |
| ГОСТ 8074-82 | Микроскопы измерительные |
| ГОСТ 9570-84 | Поддоны |
| ГОСТ 11358-89 | Толщиномеры |
| ГОСТ 14192-96 | Транспортная маркировка |
| ГОСТ 15102-75 | Контейнеры |
| ГОСТ 15152-69 | Маркировка и требования для тропического климата |
| ГОСТ 20435-75 | Контейнеры и тара |
Статус документа
В информационных данных стандарта указано, что ограничение срока действия снято по протоколу № 3–93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации. Это означает, что стандарт применяется как действующий межгосударственный нормативный документ.